¿Interiores hechos de cáscara de arroz? Seat ya trabaja en ellos

Los fabricantes están buscando reducir su huella de carbono de distintas maneras. Principalmente, a través de sus sistemas de propulsión, pero también por medio de sus materiales de construcción. De ahí, que Seat se encuentre estudiando el uso de Oryzite, un material renovable y sostenible con el que pretende reducir las piezas del automóvil realizadas con plásticos.

La clave de este material reside en el arroz, o más bien su cáscara, pues es la base de esta nueva materia prima, la cual ya se está probando en revestimientos del Seat León.

“En Seat estamos siempre trabajando en la búsqueda de nuevos materiales para mejorar nuestros productos y, en este sentido, la cáscara de arroz nos permite trabajar en la reducción de plásticos y material derivado del petróleo”, comenta Joan Colet, ingeniero de desarrollo de acabados de interiores en Seat.

El gran plus del Oryzite es su concepción ecológica y su mayor ligereza a la hora de fabricar algunas partes del vehículo como, por ejemplo, el portón trasero, el doble piso de carga del maletero o el revestimiento del techo.

“Las piezas son más ligeras, con lo que disminuimos el peso del auto, reduciendo así la huella de carbono. Además, estamos utilizando un material renovable, promoviendo la economía circular y haciendo un producto más verde”, explica Colet.

Por su parte, Iban Ganduxé, CEO de Oryzite, argumenta que “con una producción de 60.000 toneladas de arroz al año, buscamos una alternativa para aprovechar toda la cantidad de cáscara que se quemaba, unas 12.000 toneladas, y la convertimos en Oryzite, un material que, mezclado con otros compuestos termoplásticos y termoestables, puede modelarse”. Y es que a simple vista no se diferencian en nada estas piezas realizadas en Oryzite de las fabricadas con tecnología convencional.

Actualmente, Seat realiza diferentes ensayos mecánicos y térmicos a los diferentes componentes fabricados en Oryzite con el objetivo de verificar que cumplen con las exigencias técnicas y de calidad convenientes.

Así, por ejemplo, el doble piso de carga del maletero pasa por pruebas de carga en las que debe soportar hasta 100 kilos de peso concentrados en un mismo punto para comprobar su rigidez y fuerza. Además, de pruebas térmicas, que se realizan en la cámara climática, para analizar su resistencia al calor, el frío y la humedad.

“Las exigencias técnicas y de calidad que pedimos a la pieza no cambian respecto a lo que hoy tenemos. En la medida que los prototipos que estamos haciendo cumplan esos requerimientos, estaremos más cerca de la introducción en serie”, puntualiza Colet.