La economía circular se discute desde hace décadas. En 1970, sin ponerle nombre aún, algunos académicos -como el estadounidense John T. Lyle- comenzaban a desarrollar ideas de producción regenerativa aplicada a sistemas como la agricultura, por ejemplo. El principio de todo esto es aprender de la naturaleza que, a diferencia de los humanos, no genera residuos.

De esto se dieron cuenta en Comberplast – Compagnon Bernabé S.A., una compañía familiar productora de plástico que desde hace cuatro décadas se dedica al rubro, pero hace dos decidió dar un giro. “Llevamos 20 años dedicándonos a reciclar los plásticos que producimos y que encontramos, pero hace poco nos dimos cuenta de lo que podíamos lograr reciclando las toneladas de plástico que anualmente generan las salmoneras”, dice Michael Compagnon, gerente comercial de la planta ubicada en San Bernardo.

En MultiexportFoods, un gigante de los salmones ubicado al sur de Chile, el gerente de sustentabilidad y asuntos corporativos, Francisco Lobos, comenta que al año utilizan unas 800 toneladas de plástico. Y explica que esta cifra siempre varía, dependiendo de la magnitud de las operaciones, pero el plástico siempre está presente en distintos elementos a lo largo de la cadena de valor, por ejemplo en boyas, pallets, bins, packaging, cuerdas y cabos de sistemas de fondeos de jaulas de cultivo, entre otros elementos propios de la salmonicultura.

La tecnología ha permitido que el 100% de ese material sea reciclable y aquí es donde entran a jugar industrias como Comberplast. Compagnon cuenta que los plásticos no se juntan, pues sus orígenes vienen de compuestos distintos, como el polipropileno y el polietileno, que necesitan de un procedimiento químico para poder unirlos.

Entre los años 2016 y 2017, su empresa desarrolló una investigación para desarrollar el aditivo que hoy les permite transformar lo que hasta hace un tiempo era basura plástica en nueva materia prima. “Toda la vida mi papá nos ha inculcado a cuidar el medioambiente, por respeto a esos principios nosotros no fabricamos bombillas ni elementos de un sólo uso, como vasos. Cuando vimos que la playa tenía basura proveniente de las salmoneras, nos acercamos a ellos y ofrecimos recibir estos plásticos sin costo, porque ellos tenían que pagar para que las reciban en vertederos hasta antes de nosotros”, cuenta Conmpagnon.

Luego, Conmpagnon añade: “Con la propuesta, nos apoyaron y ahora nos entregan sus residuos plásticos que nosotros tomamos, filtramos (para quitar restos de arena, conchas, algas u otros), los pasamos por el aditivo químico para unir los compuestos y luego los transformamos en pellets que son del tamaño de una lenteja y sirven para ser inyectados. Es decir, con este paso a paso, fabricamos un nuevo producto”.

Una vez que Comberplast tiene este pellet plástico, crea nuevos productos, como cajas, pallets, productos para construcción y hasta embudos de parafina. Por dar un ejemplo, sólo el año pasado reciclaron 6.000 toneladas de plástico, que podría haber llegado a dar a la playa.

“Actualmente, la gran mayoría de los artículos que utilizamos se pueden destinar a alguna de las alternativas de circularidad. En ese sentido, hace tres años iniciamos el proyecto ‘Zero Waste to Landfill’, que busca que todos nuestros residuos generados de los procesos productivos en nuestra planta de procesos dejen de ir a vertederos autorizados”, dice el gerente de sustentabilidad y asuntos corporativo de MultiexportFoods, Francisco Lobos”.  “Para contextualizar, el año 2019 sólo enviamos el 3% de todos los residuos producidos de los procesos productivos de nuestra planta a vertederos autorizados, ya que el 97% de éstos fueron enviados a alguna de las alternativas que potencia la economía circular”, detalla Lobos.

Otra empresa destinada a la recolección de residuos salmoneros es Recollect, que junto a Comberplast trabajan en el proyecto “Atando Cabos”, que tiene por fin convertir estos residuos plásticos en herramientas. “Nosotros, además de recibir los residuos de los salmones, también recibimos todo lo que proviene de la siembra de choritos. Trabajamos con talleres de la zona sur y, en especial, de Puerto Montt, que es donde estamos ubicados”, cuenta Roberto Valdés, gerente de la zona sur de Recollect.

En 2018, dicha compañía se puso el objetivo de procesar 1.200 toneladas de plástico, lo que equivale a salvar unos 48.000 árboles y eliminar 2.400 toneladas de CO2.

Su compañero José Ignacio Zirpel, fundador y director comercial de Reccollect, comenta que trabajan desde Concepción hasta Punta Arenas y que lo más difícil y costoso de la recolección de los residuos que se transforman en materia prima para dar paso a nuevos productos, es la logística: “La agilización del proceso depende de camiones y barcazas, que demoran unos dos a cuatro día en llegar a nuestra planta en Puerto Montt. Una vez acá, los residuos se tratan en el químico aditivo durante una semana y en promedio, en unos 20 días ya tenemos un producto nuevo que puede salir al mercado o pellet plástico”.

Lo primero es obvio: reducimos desechos. Lo segundo, no tan obvio, es la manera en que estas industrias contribuyen a la economía circular, al volver a involucrar en la cadena de valor productos que por una u otra razón fueron dadas de baja.

“Hoy hay muchas comunidades afectadas por las industrias que generan plástico y las iniciativas de las empresas son pocas, por eso empresas como la nuestra son una solución tanto para las comunidades como las industrias. Si queremos ser una empresa de alto impacto en nuestro entorno, tenemos que resolver los problemas de la gente y en este proceso nos hemos dado cuenta de que podemos incluso recuperar el plumavit”, reflexiona José Ignacio Zirpel, de Reccollect.

Una cuerda de las redes salmoneras, que están hechas para no romperse y soportar las altas tensiones de las aguas, hoy se convierte, por ejemplo, en un basurero. Pero también existe otro tipo de plásticos que la empresa Comberplast recicla y proviene de la industria electrónica. Televisores antiguos, routers y otros elementos, se procesan y convierten en pellet que adquieren empresas como Qactus. Este tipo de plástico se llama ABS.

“En Qactus, transformamos los plásticos reciclados en filamentos para impresoras 3D. Esto significa que los distintos plásticos que perdieron su valor y las industrias reciclan para convertirlo en nueva materia prima, se transforma en tinta para impresoras y lápices 3D”, cuenta Julien Hanna, quien fundó la empresa junto a sus amigos de universidad Felipe Herbage y Héctor Loyola.

“Todo partió cuando hicimos nuestra tesis y nos dimos cuenta de las grandes cantidades de plástico que utilizábamos en distintos procedimientos. A mí me dolía la guata tirarlos a la basura, todo era desechable porque tenía residuos biológicos. Tuvimos varias conversaciones sobre esto y nos dimos cuenta de que las cifras de plástico que se botan son ridículas. Entonces nos involucramos en la economía circular, ahí vimos que la impresión 3D es viable, porque además utiliza plástico virgen y dijimos ¿por qué no utilizar esta tecnología que está creciendo, con este plástico que está botado?”. Hoy tienen una línea de deco-hogar pronta a estrenar, pero también venden los filamentos, un lápiz 3D con el que se pueden utilizar, también lámparas y otros productos útiles para cualquier persona.

Esta pregunta es sencilla y la responde Rodrigo Rojas, director ejecutivo de la empresa Look B, pues las gafas que uno de tus conocidos está usando, podrían venir directamente de su empresa. “En 2018 empezamos a fabricar anteojos usando la impresión 3D. Muchos nos preguntaban por qué hacemos anteojos y por qué en Chile y esto se debe básicamente a que fue lo primero que se nos ocurrió para hacer una invitación a mirar de una manera distinta la sustentabilidad, desde el optimismo y no el fatalismo”, comenta.

La digitalización, dice Rojas, es la base para que hoy Chile pueda caminar al desarrollo, fabricando en el país y vendiendo al mismo o incluso al extranjero.

Las primeras pruebas de impresión de gafas las hicieron en FAB Lab, del instituto Inacap, luego se aliaron a Qactus, quienes les entregaron cuatro kilos de filamento para que partieran sus pruebas. Hoy, son partners y continúan trabajando en conjunto.

“Nada fue fácil, porque al principio se nos rompían 6 de 10 anteojos que mandábamos a montar con cristales, pero en febrero de 2019 logramos dar con la primera versión de anteojos capaces de resistir. Luego pasamos por pruebas pilotos con anteojos de sol y ópticos gracias a usuarios voluntarios con los que probamos la resistencia”, cuenta Rojas.

Además, también había que considerar el factor estético ya que pasaron por varias pruebas antes de dar con modelos que se adaptaran a distintos tipos de rostro. Lo único de estas gafas que viene desde el extranjero son las bisagras, pero básicamente es porque no han encontrado fabricantes en Chile.

“Hasta hoy somos los únicos en Latinoamérica fabricando anteojos impresos en 3D con plástico reciclado, hubo otro proyecto en Uruguay que decidió cerrar por no encontrar lugar donde externalizar la fabricación, nosotros buscamos romper el paradigma de Latinoamérica de fabricar afuera para hacer un negocio y tomar el desafío que significa la producción local mirando en los beneficios de largo plazo”, detalla el director ejecutivo.

Actualmente, dice Michael Compagnon -de Comberplast-, la gente busca lucir que sus productos son reciclados. La conciencia ambiental ha crecido y de esto se dan cuenta cuando buscan artículos que garanticen que contribuyen a cuidar el medioambiente. Sin embargo, los clientes de Rojas se sorprenden cada vez que se enteran de que están hechos en base al reciclaje y a impresoras 3D, pues su calidad es tan buena como la de los lentes convencionales.