Según un estudio realizado por la Asociación Nacional de la Industria del Reciclaje (ANIR), la capacidad de reciclaje en Chile permite valorizar sólo 1.250.450 toneladas de los residuos Envases y Embalajes que se generan a nivel nacional, total que asciende a 1.831.231 toneladas. Es decir, las capacidades instaladas hoy solo alcanzan a cubrir el 61% del volumen total.

Esto presiona a la industria de gestión de residuos a aumentar la disponibilidad de infraestructura necesaria y mejorar las eficiencias para cumplir las metas que impone la Ley REP para estos productos prioritarios, ya que el desafío es superar los 2 millones de toneladas hacia el 2034.

En Chile, la multinacional brasileña Ambipar Environment previó este escenario hace varios años, lo que los impulsó a invertir en el Centro de Clasificación de Residuos más moderno de Latinoamérica, que inauguró a inicios de 2024 en la comuna de Quilicura.

La instalación está equipada con una enorme línea de clasificación donde convive el trabajo humano con el de modernos sistemas automatizados, combinación que permite obtener fardos de materiales separados, como plásticos, papeles, cartones y aluminio, a partir de grandes volúmenes de residuos mezclados de origen domiciliario e industrial.

Estas nuevas tecnologías están disponibles hoy para ayudarnos a transitar hacia la economía circular, ayudando a agilizar y optimizar los procesos de clasificación, que es un eslabón clave en la cadena de valor del reciclaje.

Para ejemplificarlo, Manuel Barros, gerente del Centro de Clasificación de Residuos de Ambipar Environment, explica que “una línea de clasificación de 15 personas, sin automatización, se procesaría entre 1,5 y 2,0 ton/hr como máximo, mientras que gracias a la automatización, se pueden clasificar entre 6 y 7 ton/hr”.

Los residuos se introducen en un gran alimentador que los dimensiona a un mismo tamaño a través de un sistema de cribado. Una cinta transportadora los lleva por distintos procesos automatizados de identificación para clasificarlos según a su materialidad, como un separador balístico, capaz de apartar los materiales de dos dimensiones de los de tres dimensiones gracias a su inclinación y movimiento oscilatorio. También existen separadores que automáticamente extraen los residuos metálicos y de aluminio utilizando magnetos o corrientes de Foucault. Otro cuenta con lectores ópticos de infrarrojo cercano (NIR) que identifican diferentes tipos de plástico midiendo la cantidad de energía que absorben en función de su longitud de onda. Al final de la cadena, intervienen los compactadores automáticos, que permiten reducir el volumen de cada material, convirtiéndolos en fardos de distinto peso y tamaño, sin necesidad de intervención humana.

“Nos asesoramos por una empresa europea experta en tecnología aplicada a la industria de residuos, que demoró nueve meses en construir este complejo sistema semiautomático que ocupa una nave de 3.200 m2″, explica Barros.

Después de cada etapa del proceso de clasificación existen cabinas donde se realiza un control de calidad a cargo de distintos equipos de operadores especializados, que apartan cualquier residuo que no corresponda o esté sobredimensionado, “porque ninguna tecnología es infalible y necesita estar constantemente monitoreada y analizada para hacer ajustes o mejoras”, señala Barros.

Sin duda, una de las ventajas de incluir estos sistemas automatizados en plantas de clasificación es su eficiencia y el volumen de residuos que pueden procesar por minuto, por la capacidad que tienen de identificar y separar cada tipo de material de forma mucho más rápida que la mano y el ojo humano. “Sin embargo, también son un tremendo aporte en la recopilación de datos necesarios para cumplir con la trazabilidad, los informes ambientales y cumplimiento normativo, por lo que el estándar técnico de las nuevas inversiones en clasificación en Chile, deberían considerar también este tipo de tecnologías”, concluye el ejecutivo de Ambipar Environment.