Mercedes Benz enfatiza en la seguridad en su mayor planta de buses

Énfasis en la seguridad. Esa es la apuesta de Mercedes Benz en el mercado de buses latinoamericano, el mayor del mundo considerando que 57% de las ventas de estos vehículos sale de esta región, excluyendo a México.

En la región industrial de Sao Bernadro do Campo, en el estado de Sao Paulo, se ubica la mayor planta de Daimler en Brasil, a la cual viajó PULSO invitado por Turbus, Epysa Buses y Kaufmann. Es la principal fábrica del grupo en ventas. En ella se elaboran hasta 400 chasis diarios y se realiza una serie de estrictos controles de seguridad para garantizar que el diseño y el producto representen la calidad de la tradición alemana y la resistencia estructural necesaria para su vida útil. En total, los chasis de Daimler vendidos en América Latina llegan a 19.120 unidades al año.

Brasil representa más del 60% de las ventas en la región y después de Latinoamérica, Europa es la segunda región con mayor fabricación de buses con 26% del total, seguida de EEUU y México con 9%.

“La diversificación del grupo en el mundo, con plantas en Europa y Asia ha permitido capear las dificultades del ciclo económico al itinerar el número de fabricaciones entre Europa y Latinoamérica”, dijo el Market Manager de Mercedes Benz, Cassio Oliveira, en la planta de Sao Bernardo.

En Brasil, las ventas de vehículos se han debilitado debido a las alzas de las tasas de interés y del desempleo, que han erosionado la confianza de los consumidores, contribuyendo a agravar una crisis en un sector responsable de un 20% de la producción industrial del país. En julio, las ventas de autos, camiones y autobuses cayeron 23% en Brasil en comparación con el año anterior, a 227 mil vehículos, según cifras de la asociación nacional de concesionarias Fenabrave.

La planta de Sao Bernardo cuenta con más de 11 mil empleados. Además de los chasis de buses para uso urbano y de pasajeros, fabrican partes de vehículos como el Smart y otros de la familia Daimler. La fábrica no ha estado alejada de la crisis que enfrenta a la industria. En mayo se conoció el despido de 500 trabajadores en esta planta, además de vacaciones colectivas por dos semanas para todos los trabajadores de su línea de producción.

Sinfín de pruebas

Entre los principales testeos que se realizan en la planta está la revisión de circuitos eléctricos y la resistencia de las partes y válvulas de suspensión, con pruebas hidráulicas que pueden llegar a tomar horas o representar cientos de impactos para medir el soporte de una parte delantera o la movilidad del eje de cuerpo. Las pruebas son examinadas por softwares que avisan cuando una prueba está arrojando variaciones anormales.

Acá también se pone a prueba los distintos tipos de freno que, por ejemplo, para el caso chileno, exige chasis con más precisión de frenado debido a la diversidad de terrenos que implican las actividades mineras.

La línea de producción final de los chasis dura aproximadamente una hora, con preparación en distintas etapas y los trabajadores instalan conectores, cables y partes en tiempo récord, ayudados por robots automatizados para movilizar las diferentes estructuras.

Terminada su fabricación, se instala la carrocería de una marca específica, como Marcopolo, y los buses quedan listos para viajar por tierra hasta su destino, por ejemplo, a Chile, con unos 2.000 kilómetros de recorrido.